DEUTZ-FAHR LAND: High-Tech „Made in Germany“

[SDF Pressemitteilung | 10.05.17] Das modernste Traktorenwerk Europas hat die Produktion aufgenommen.

Nach rund drei Jahren Planungs- und Bauzeit hat das neue Trak­to­ren­werk „DEUTZ-FAHR LAND“ im Januar 2017 die Se­ri­en­fer­ti­gung von Hoch­leis­tungs­trak­to­ren von 130 bis 340 PS planmäßig auf­ge­nom­men. Gefertigt werden die Schlepper-Baureihen Serie 6, Serie 7 und Serie 9 für den Weltmarkt. DEUTZ-FAHR verfügt somit über eines der mo­derns­ten Trak­to­ren­wer­ke.

Zur Rea­li­sie­rung des Projektes wurden insgesamt 150.000 m² Land, an­gren­zend an das be­ste­hen­de Gelände, erworben. Das Gebäude in so­ge­nann­ter L-Form, mit einer über­dach­ten Fläche von 42.000 m², re­vo­lu­tio­niert durch den Einsatz mo­derns­ter Tech­no­lo­gi­en in den Bereichen Fertigung, La­ckie­rung sowie den qua­li­täts­si­chern­den Hydraulik-, Elek­tro­nik und Fahr­werks­test die Trak­to­ren­fer­ti­gung und setzt in Sachen Fer­ti­gungs­ef­fi­zi­enz, Pro­duk­ti­vi­tät und Qualität neue Maßstäbe.

Die Ge­samt­in­ves­ti­ti­on beläuft sich auf insgesamt 90 Millionen Euro und stellt mit dem ebenfalls neu ent­stan­de­nen Kun­den­zen­trum „DEUTZ-FAHR ARENA“ die größte Ein­zel­in­ves­ti­ti­on des fa­mi­li­en­geführ­ten Un­ter­neh­mens SDF dar.

Präzise Planung kommt vor dem Bau Mit den Planungen des neuen Werks wurde bereits Anfang 2013 begonnen. Es wurden alle Vor­aus­set­zun­gen ge­schaf­fen, um in einem de­fi­nier­ten Zeitplan eine neue Fertigung zu planen, zu bauen und die einzelnen Fer­ti­gungs­schrit­te da­hin­ge­hend zu op­ti­mie­ren, dass eine ef­fi­zi­en­te, pro­duk­ti­ve und hoch-qua­li­ta­ti­ve Pro­duk­ti­on von Hoch­leis­tungs­trak­to­ren ga­ran­tiert ist.

We­sent­lich für den Erfolg war zu diesem Zeitpunkt neben dem Ex­per­ten­in­put auch die Zu­sam­men­set­zung des Pla­nungs­teams. So wurden mit einem Team aus Werks­an­ge­hö­ri­gen und Beratern in diversen Sitzungen Flächen ab­ge­schrit­ten, Daten gesammelt, Be­rech­nun­gen an­ge­stellt und zahllose Lö­sungs­al­ter­na­ti­ven dis­ku­tiert.

Alle Pla­nungs­schrit­te wurden bis zum Anlauf des neuen Werkes durch die auf die Agrar­tech­nik spe­zia­li­sier­ten Experten ko­or­di­niert. Ent­schei­dend für den weiteren Erfolg war, die neuen Pro­zess­ab­läu­fe vorab „live“ zu si­mu­lie­ren. Im so­ge­nann­ten Design Labor, einer eigens ein­ge­rich­te­ten Trai­nings­werk­statt, wurde jede Ar­beits­sta­ti­on gemeinsam mit den er­fah­re­nen Mit­ar­bei­tern ent­wi­ckelt, an den zu bauenden Produkten getestet, do­ku­men­tiert und an­schlie­ßend im neuen Werk, ebenfalls unter Mithilfe der Mit­ar­bei­ter, umgesetzt. Hierdurch wurden optimale Lösungen gefunden, ein so­for­ti­ger Trai­nings­ef­fekt erzielt und eine hohe Akzeptanz der Mit­ar­bei­ter für ihr neues Ar­beits­um­feld erreicht.

Ent­spre­chend dem Anspruch, eine der mo­derns­ten Pro­duk­ti­ons­stät­ten für Traktoren zu rea­li­sie­ren, fanden folgende Pla­nungs­phi­lo­so­phi­en Eingang in die Umsetzung:

• Line Back Planning Philosophie: Die Pro­duk­ti­ons­li­nie stellt den Aus­gangs­punkt der Planung dar – von ihr ausgehend, werden alle An­lie­fer­pro­zes­se „rückwärts“ bis an den Aus­gangs­punkt geplant – alle vor­ge­la­ger­ten Or­ga­ni­sa­ti­ons­ein­hei­ten passen somit ihre Abläufe an den Fer­ti­gungs­pro­zess an.

• In-line Qualitäts-Prinzip: Die Pro­dukt­qua­li­tät muss während des gesamten Pro­duk­ti­ons­pro­zes­ses ge­währ­leis­tet werden, ent­spre­chend sind in der gesamten Linie Qua­li­tät­schecks in­te­griert, die höchste Qualität der einzelnen Fer­ti­gungs­schrit­te ge­währ­leis­tet.
• Form folgt Funktion: Die zu ge­stal­ten­de In­fra­struk­tur folgt in ihrer Form den Funk­tio­nen, die durch die de­fi­nier­ten Prozesse ab­ge­bil­det wird.
• Smart Production: Die or­ga­ni­sa­to­ri­schen Bereiche Pro­duk­ti­on und Logistik spielen so zusammen, dass nicht nur Just-in-Time, sondern sogar Just-in-Sequence pro­du­ziert werden kann.
• Arbeitsplatzstandardisierung: Standards hin­sicht­lich Abläufen und Aus­stat­tungs­in­hal­ten (Werkzeuge, Aus­rüs­tun­gen, Hilfs­mit­tel etc.) stellen die Grundlage zur Sicherung von ef­fi­zi­en­ten und dabei hoch­qua­li­ta­ti­ven Ar­beits­pro­zes­sen dar.

Effiziente Fertigung bei höchster Qualität
Die ge­sam­mel­ten Prin­zi­pi­en be­stimm­ten somit alle zu planenden Abläufe, die Auswahl der Technik und die Er­rich­tung der passenden In­fra­struk­tur und bieten nicht zuletzt Ori­en­tie­rung für die not­wen­di­gen Or­ga­ni­sa­ti­ons­struk­tu­ren. Unter dem Strich ist somit alles neu: Produkte, Prozesse, IT-Sys­tem­um­ge­bung und In­fra­struk­tur.

Die Struktur ergibt sich durch die Ge­stal­tung und Anordnung der Montage- und Lo­gis­tik­hal­len.

• Montage vor Lack
• La­ckie­rung
• Montage nach Lack
• Fi­nish­be­reich
• Zentrales Logistik-Terminal
• So­zi­al­be­rei­che
• Heiz­zen­tra­le

Kurze Wege, direkte Ma­te­ri­al­flüs­se, ver­ein­fach­te Kom­mu­ni­ka­ti­on und hohe Fle­xi­bi­li­tät werden durch groß­flä­chi­ge Hallen erreicht. Tore an den Hal­len­sei­ten er­mög­li­chen die direkte Be­lie­fe­rung von Groß­kom­po­nen­ten an das Mon­ta­ge­band, mit wenigen Hand­ha­bungs­schrit­ten und zur Si­cher­stel­lung von syn­chro­ni­sier­ter, flie­ßen­der Pro­duk­ti­on bei niedrigen Ma­te­ri­al­be­stän­den.

Bestens syn­chro­ni­sier­te Werks­lo­gis­tik Für die Be­schi­ckung der Fertigung wurde ein Wa­ren­la­ger mit 4.000 La­ger­plät­zen für Großteile und Klein­tei­le­la­ger mit 25.000 La­ger­plät­zen in­te­griert. In der Logistik kommen bewährte Elemente der schlanken Pro­duk­ti­on zum Einsatz, z.B. durch­gän­gi­ge Bewegung der Ma­te­ria­li­en auf Trolley-Wagen, Ver­wen­dung von Rou­ten­zü­gen, e-Kan­ban­Wa­ren­ab­ru­fe direkt von der Linie und ein durch­gän­gi­ges Visual Ma­nage­ment. Dort, wo sich Ma­te­ri­al­flüs­se wirt­schaft­lich bündeln lassen, wurde gezielt au­to­ma­ti­siert: das Rückgrat bildet die Er­rich­tung eines Au­to­ma­ti­schen Klein­tei­le­la­gers (AKL) für das Handling der Standard-Klein­la­dungs­trä­ger. Es ist als Shuttle Lager aus­ge­führt, das sich an die über den Tag und das Jahr ge­for­der­ten, schwan­ken­den Durch­sät­ze dynamisch anpasst.

Vor­mon­ta­gen und Kom­mis­sio­nier­zo­nen für An­bau­tei­le, die so­ge­nann­ten Su­per­märk­te, sind un­mit­tel­bar an­gren­zend an die Mon­ta­ge­li­ni­en in Form von „Fisch­grä­ten“ an­ge­ord­net und stellen sicher, dass kun­den­in­di­vi­du­ell pro­du­ziert und dabei lange Laufwege und Such­auf­wän­de sowie lange War­te­zei­ten und ent­spre­chen­de Si­cher­heits­be­stän­de vermieden werden.

Innerhalb des Pro­duk­ti­ons­ab­lau­fes stellte die Aus­ge­stal­tung der Mon­ta­ge­li­ni­en­tech­nik eine der we­sent­li­chen Her­aus­for­de­run­gen dar. Diese muss nicht nur extrem robust sein und kom­pli­zier­ten Ein­bau­si­tua­tio­nen Rechnung tragen, sondern auch eine Fertigung Just-in­Se­quence zulassen, d.h. Kom­po­nen­ten werden erst an­ge­lie­fert, wenn sie am Band eingebaut werden müssen.

DEUTZ-FAHR hat dabei in­no­va­ti­ve Lösungen ent­wi­ckelt: Die Mon­ta­ge­li­nie ist als Plat­ten­band mit beid­sei­ti­gen Wer­ker­mit­fahr­bän­dern ausgelegt. Beide bewegen sich parallel in der gleichen Ge­schwin­dig­keit, die den Monteuren den Verbau von Teilen am Trak­tor­rumpf we­sent­lich er­leich­tern und die täglichen Laufwege erheblich re­du­zie­ren. Dies sorgt für eine gleich­blei­ben­de Fer­ti­gungs­qua­li­tät.

Qualität im gesamten Prozess
Neben den einzelnen Qua­li­täts­kon­trol­len bei jedem Mon­ta­ge­schritt findet am Ende der An­triebs­strang­fer­ti­gung eine In-Line Hydraulik- und Pneu­ma­tik­prü­fung statt. Hier können bis zu drei An­triebs­strän­ge gleich­zei­tig auf ihre volle Funktion und Dichtheit bei einem Hydraulik-Be­triebs­druck von 220 bar getestet werden. Erst nach diesem gründ­li­chen Check gehen die Traktoren in die La­ckie­rung und danach in die End­mon­ta­ge.

Nach der End­mon­ta­ge findet die com­pu­ter­ge­steu­er­te End­ab­nah­me des fertigen Traktors statt. Sämtliche Funk­tio­nen aller verbauten Kom­po­nen­ten werden trak­tor­in­di­vi­du­ell getestet, Motor und Getriebe über ver­schie­de­ne Dreh­zah­len und Last­zu­stän­de gefahren. Als ab­schlie­ßen­de Prüfung findet – ein­zig­ar­tig in der Schlep­per­fer­ti­gung – ein Test der Vor­der­ach­se und der Vor­der­achs­fe­de­rung statt.

Lackierung der Antriebsstränge nach modernsten Standards
Den Taktgeber des Werkes bildet die neue La­ckier­an­la­ge für den An­triebs­strang. Mit einem In­ves­ti­ti­ons­vo­lu­men von 20 Mio. Euro stellt sie die größte Ein­zel­in­ves­ti­ti­on innerhalb des Werkes dar. In ihr durch­lau­fen die An­triebs­trän­ge einen über­wie­gend au­to­ma­ti­sier­ten La­ckier­pro­zess, der höchste Qualität ga­ran­tiert.

Nach einer manuellen Mas­kie­rung (Schützen von aus­ge­such­ten Bauteilen durch gezieltes Abdecken und Ver­schlie­ßen) werden An­triebs­strän­ge von Wasch-Robotern von Ölen, Fetten und Ver­un­rei­ni­gun­gen gereinigt. Um den ersten Trock­nungs­vor­gang vor der Grun­die­rung zu verkürzen, werden die vielen Ver­tie­fun­gen von Robotern mit spe­zi­el­len Armen mit sieben Gelenken und ver­stell­ba­ren Luftdüsen aus­ge­bla­sen. Danach erfolgt die Vor-Grun­die­rung durch zwei Mit­ar­bei­ter. Die an­schlie­ßen­de Deck­la­ckie­rung erfolgt danach durch spezielle La­ckier­r­o­bo­ter. Dieser Prozess ga­ran­tiert, dass alle An­triebs­strän­ge im genormten Salz­was­ser-Sprühtest bis zu 720 h ohne Kor­ro­si­ons­er­schei­nun­gen über­ste­hen. Zum Vergleich: in der PKW-Fertigung wird in der Regel mit 240 h im Sprühtest ge­ar­bei­tet.

Blockheizkraftwerk für die Energieversorgung
Das Deutz-Fahr Land verfügt über eine eigene En­er­gie­ver­sor­gung. Das Gas­Block­heiz­kraft­werk erzeugt sowohl die für die Trocknung not­wen­di­ge Wärme für die La­ckier­an­la­ge als auch den Strom für die gesamte Fertigung. Die Auslegung der Fertigung ist so effizient, dass über­schüs­si­ge Wärme zum Heizen der Hallen genutzt und nicht be­nö­tig­ter Strom in das öf­fent­li­che Netz ein­ge­speist wird.

Arbeitsergonomie wird groß geschrieben
Neben der En­er­gie­ef­fi­zi­enz wird auch die Ar­beits­er­go­no­mie in der neuen Fabrik groß ge­schrie­ben. Die durch­gän­gi­ge Ver­wen­dung von elek­tri­schen Schraub­ge­rä­ten, die Be­reit­stel­lung von Teilen im un­mit­tel­ba­ren Zugriff der Werker, der Einsatz von He­be­hil­fen und eigens ent­wi­ckel­ten Last­auf­nahm­e­mit­teln er­leich­tert die Montage schwerer Bauteile und sorgt für hohe Ar­beits­si­cher­heit bei gleich­blei­ben­der Fer­ti­gungs­qua­li­tät.

Alle Zeichen stehen auf Zukunft
Mit dem neuen Werk setzt DEUTZ-FAHR nicht nur einen Mei­len­stein in der Fer­ti­gungs­tech­nik sondern ma­ni­fes­tiert seinen Anspruch als Global Player in der Land­tech­nik. Dies be­kräf­tigt auch Lodovico Bussolati, CEO der SDF Gruppe: „Das neue Werk spielt eine ent­schei­den­de Rolle in der Stärkung der Marke DEUTZ-FAHR in den globalen Märkten. Neue Fer­ti­gungs­me­tho­den, höchste Qualität und ein modernes und in­no­va­ti­ves Trak­to­ren­pro­gramm wird das Wachstum der Marke DEUTZ-FAHR be­schleu­ni­gen.“

Andrea Paganelli, In­dus­tri­al Executive Director ist sich sicher: „Dank des en­ga­gier­ten und un­er­müd­li­chen Einsatzes aller Be­tei­lig­ten, ob intern oder extern, verfügen wir nun über das modernste Trak­to­ren­werk.“

Quelle und weitere Informationen:
www.sdfgroup.com